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21 novembre 2015 6 21 /11 /novembre /2015 09:40

21 Novembre 2015.

Depuis peu j'ai un truc en tête qui tourne en boucle. Je voudrais construire un Ripsaw Tank à l'échelle 1/4 dans le but de le télécommander, mais surtout de le piloter à distance via un simulateur dynamique. Un Oculus sur le nez en pleine immersion ça devrait être génial.. Cet engin devrait avoir une grande taille...aux alentours de 1.50 m...oui c'est du petit gros en RC !!! .

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Deux moteurs thermiques de 52 cm3 chacun vont mouvoir cet engin, un moteur par chenille.

La puissance est de 2 fois 3 CV soit 6 CV au total. Je pense que c'est largement suffisant pour que ça déménage grave !!!

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

En pièce détachée j'ai commandé la partie qui contient la cloche d'embrayage.
Juste pour récupérer cette cloche mais je galère pour la démonter. Cette pièce se fixe sur le moteur devant l'embrayage centrifuge.
J'ai retiré des circlips mais rien ne bouge, je pense que pour éviter les vibrations du silicone a été coulé entre les 2 parties sur le haut de la pièce

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

J'ai mis les grands moyens ....la tronçonneuse !!! ce truc ne va pas me résister.

Je peux monter un petit pignon à chaîne sur l'axe de la cloche.
Juste un petit truc ennuyeux, cet axe est légèrement conique.. dingue.gif ..pas trop grave je ferai un alésage conique sur lequel se fixera la couronne crantée.

La pièce adaptatrice est en Delrin noir, elle n'est pas tout à fait achevée car je dois faire 3 taraudages pour accueillir une petite couronne à chaîne au pas de 9.52 mm.
Pour terminer l'adaptation du moteur il me reste encore à placer un interrupteur sur chaque moteur pour pouvoir couper l'allumage et fixer le servo qui actionne le carburateur.

Voilà c'est fait.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

L'interrupteur vert est le coupe circuit qui permet d'arrêter le moteur.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Les deux moteurs sont adaptés pour être pilotés par la télécommande. Maintenant je dois réaliser le support moteur....donc à suivre.

 

 

Je viens de monter les supports des 2 moteurs. vous pouvez voir les parties avant et arrière.

Au bas des supports viendront se visser des cornières en alu de 30 x 30 x4, les trous sont prévus pour ça.
Je vais sans doute revoir la fixation des servos. Effectivement ça vibre beaucoup, il faudra donc prévoir des supports qui amortissent les vibrations. 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Je viens de réaliser le premier bras de suspension.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Les deux roues ont un diamètre de 150 mm. Pour le moment je n'ai pas encore monté les roulements.
Je devrais les recevoir en début de semaine prochaine.

Quand les roulements seront montés je dois encore réaliser 9 bras de suspensions identiques à celui ci.

 

8 Décembre 2015

Les roulements sont arrivés.

Voilà, les moyeux des roues de 150mm sont presque achevés.
Les roulements 32 x 15 x 9 sont en place.

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

A droite de l'image se trouve l'axe des roues, deux circlips positionnent les roues sur l'axe.
Sur les moyeux il me reste à faire 8 taraudages M5.

J'ai avancé un peu dans la construction du Ripsaw, 5 bras de suspension sont faits ainsi que les tous les moyeux, 20 au total.
Oui c'est un sacré boulot, surtout les taraudages, 40 en M5 et 40 en M4 rien que pour une chenille.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Pour le moment je ne fais qu'une chenille afin de vérifier que tout fonctionne comme je le souhaite.

 

J'ai modifié la fixation des servos afin de réduire les vibrations générées par moteur.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Le support du servo est monté sur 3 plots anti-vibratoire, de cette façon le servo est moins chahuté.

 

23 Décembre 2015.

 

Bon ben voilà, j'ai reçu mes dernières découpes, je vais enfin pouvoir assembler quelques éléments.

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Ça commence à prendre forme.

 

 Voici quelques photos de l'avancement du montage des bras de suspension.

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Ce sont les axes de pivotement des bras de suspension, diamètre 12 en acier inox avec 2 taraudages M5.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

L'amortisseur se monte à l'intérieur des bras de suspension, il y sera mieux protégé.
Le paquet de cigarette a pour but de vous donner un aperçu de la taille de l'ensemble.

Etant absent de mon atelier pour 1 mois le projet marque une pause, il reprendra en février.

 

 9 Février 2016 

Je ne pouvais avancer dans ce projet sans savoir quel type de chenille j'allais utiliser.
Après 48 h de réflexions intenses cette fois ci je valide cette solution...bon ben voilà, je vais pouvoir continuer le projet.

Vous allez me demander, il parle de solution !!!! mais c'est quoi sa solution ? hein2.gif 
L'entraînement des patins se fera par 2 chaînes au pas de 12.7 mm sur chaque chenille.
Chaque patin en alu de 45 x 200 x 6 sera vissé sur la chaîne tous les 4 maillons par une vis à tête fraisée M4
Le disque à chaîne d'entraînement de 32 dents sera amputé d'une dent sur 4 .
Le guidage de la chenille se fera par les 2 chaînes qui prennent appui sur le montant en caoutchouc des grandes roues.
Voilà c'est simple non ?....pour moi oui .

 

12 Février 2016 

Voici le résultat de mon travail ces deux derniers jours.
10 amortisseurs en pièces détachées. Le corps de l'amortisseur est alésé à 16 mm, l'extérieur fait 25 mm.
Comme je n'avais que 6 ressorts identiques j'ai dû commander 4 nouveaux ressorts qui eux n'ont pas tout à fait les mêmes dimensions.
J'étais donc obligé d'usiner un adaptateur qui se monte sur le corps de l'amortisseur.
Ces 4 amortisseurs seront montés sur les premières et dernières roues des 2 chenilles. 
Le plus gros et fait, il me reste juste encore à réaliser 10 pistons et 10 bouchons...après tout se monte très vite. 

N'oubliez pas de cliquer sur les images afin de les agrandir.

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

 

16 Février 2016 

 

Les 10 pistons sont faits, pas aussi évident de fileter les tiges en acier Inox de 6 mm.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

A part l'inox tout est fait en Delrin. Un trou traversant de 8 mm a été percé dans le corps de l'amortisseur.
En fin de compte l'amortisseur ne sera pas hydraulique mais tout simplement à air.
Je viens de recevoir les différents circlips qu'il me fallait. Trop bien, je pense pouvoir terminer assez rapidement ces 10 amortisseurs, peut être dans la semaine.

 

17 Février 2016

 

 Je viens de terminer l'assemblage, les 10 amortisseurs sont à présent achevés...ouffff .. dingue.gif 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Chaque amortisseur mesure 210 mm, la course du piston est de 50 mm.
Maintenant il me reste à faire les axes afin de pouvoir les monter sur la structure et les bras de suspension.

 

18 Février 2016

 

Les axes des amortisseurs sont faits.

 

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Ouff j'ai usiné tous les pièces nécessaires au montage des amortisseurs..... dingue.gif 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Avec des chutes de méplats en alu de 45 x 5 mm j'ai fait un test de montage de la chaîne au pas de 12.7 mm..
Sur chaque patin seront montées 2 chaînes , ces dernières serviront aussi de guide aux nombreuses roues.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

 J'ai pu monter les amortisseurs, ça commence à avoir de la gueule, 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Le montage s'est déroulé sans encombre, normal je suis précis au 1/10 de mm.
Ce matin j'ai reçu mes découpes en caoutchouc, 25 bandes de 40 mm de large et 1120 mm de long.
Il me reste juste à couper des morceaux de 200 mm....j'espère que ça va suffire pour couvrir tous les patins.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

24 Février 2016 

 

Aujourd'hui j'ai adapté le disque à chaîne en éliminant 1 dent sur 4.
De cette façon j'ai la possibilité de visser la chaîne sur les patins.
La chaîne est vissée sur les patins tous les 4 maillons.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Impatient de voir ce que ça donne j'ai fait un essai de montage sur un axe de 20 mm.

 

26 Février 2016

 

Ces derniers jours j'ai usiné 10 axes pour les grandes roues.
Pour le montage de ces dernières il me fallait 20 bagues pour maintenir l'écartement des roues à une dimension précise.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Punaise c'est du boulot, je n'ai pas l'impression d'avancer dans cette construction.
Les axes sont en inox, ils ont une longueur de 170 mm et un diamètre de 15 mm, à chaque extrémité il y a un taraudage M6
Donc 10 axes et 20 taraudages..pouffff .. dingue.gif 
Pour les bagues je devais les couper à 16 mm et les aléser à 15 mm. Je suis parti d'un tube alu mais comme par hasard l'intérieur faisait moins de 15 mm... bad4.gif 
Donc, 20 alésages, 20 longueurs...moi qui n'aime pas le répétitif je suis servi. Et ce n'est pas fini, il y a aussi les axes des petites roues à faire..oui 10 axes !!!

 

29 Février 2016

 

Voilà une partie est faite, toutes les roues sont montées, le Ripsaw Tank prend lentement forme.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Maintenant que cette partie du Ripsaw tank est faite je dois faire la seconde... arf.gif 
Le poids est de 14 kg, la longueur hors tout 1.13 m, la hauteur 54 cm.
Il manque un couple de barbotins et un couple de grandes roues, les deux seront montés dans le prolongement des petites roues.
Les grandes roues sont montées sur 10 roulements à billes, les petites sur 12 roulements à aiguilles.

 

5 Mars 2016

 

Voilà le second élément est fait.La construction était rapide du fait que la plupart des pièces étaient déjà faites.
 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Oui il y a du monde en petites roues .. arf.gif 

Poids total...28 Kg c'est déjà un beau bébé. Je suis content de ne plus devoir faire du boulot répétitif, parfois 20 pièces identiques dingue.gif .
Maintenant on va passer au montage des 2 moteurs de 52 cm3.

 

7 Mars 2016

 

J'ai commencé à positionner les moteurs sur une plaque de médium de sorte qu'ils se trouvent à la verticale du centre de gravité du Ripsaw.
Malheureusement il me manque quelques pièces pour avancer. J'ai passé commande chez Tri-Distribution , j'espère que ça ne va pas traîner !!!
Quand je serai satisfait du montage je vire la plaque de médium pour une plaque en alu qui sera découpée au laser chez John Steel.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Les moteurs entraînent les disques du premier axe qui eux entraînent le second axe où sont montés les barbotins.
La réduction totale est de 1/5. Le montage des couronnes n'est pas encore fait, j'attends qu'on me livre des pièces.

J'ai rehaussé les paliers du premier axe de façon que la couronne ne touche pas le panneau de médium.
L'axe de 20 mm du barbotin sera bien sûr coupé en son milieu, les deux chenilles seront donc indépendantes l'une de l'autre.

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Le montage sur l'axe de 20 mm des deux disques barbotin se fait par un moyeu de serrage. Une entretoise en Delrin noir donne le bon écartement aux 2 chaînes. 
Pour la photo j'ai collé provisoirement sur le patin en alu une bande de caoutchouc strié de 6 mm d'épaisseur..

 

8 Mars 2016

 

Voici le moteur et ses caractéristiques....2.2 KW à 8000 tr/min.

Le moteur fait 3 CV à 8000 tr/min d'après ce que j'ai pu retrouver sur le net 
On peut donc calculer le couple en fonction de la puissance et du régime.

C=P/W

P en watt
W en rad/s
C en Nm

3 CV = 2237 watts
8000 tr/min = 837.75 rad/s

Le couple d'un moteur est donc de :

C = 2237/837.75
C= 2.67 Nm 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Tiens, je vais faire un petit calcul avec ce couple de 2.7 Nm à 8000 tr/min.

Quelle vitesse puis-je atteindre à ce régime.?
La réduction de la transmission est de 1/5...

Les barbotins tournent à une vitesse de 8000 / 5 = 1600 tr/min 
La circonférence du barbotin est de 145 x 3.14 = 455 mm = 0.455 m
La vitesse de l'engin sera de : 0.455 x 1600 x 60 = 43.7 Km/h

Quelle est la force de traction des chenilles ?
Le couple en sortie d'arbre est de 2.7 x 5 = 13.5 Nm...

Avec les 2 moteurs le couple total est de 13.5 x 2 = 27 Nm
Diamètre de la couronne 145 mm
La force de traction totale est de : 27 /0.0725 = 372,4 N = 37,24 kgf... arf.gif 

Pas mal du tout ... ++.gif 

On peut même déterminer l'accélération.
F = m x a .... ( si la masse du Ripsaw est de 60 kg ) 
372.4 = 60 x a.......a = 6.2m/s2...soit 6.2 / 9.81 = 0.63 g...trop bien .

Une super voiture de sport qui atteint les 100 km/h en 4 s accélère à 6.75 m/s2...soit 0.69 g

 

20 Mars 2016

 

La transmission par chaîne est faite , le rapport de réduction est de 1/5.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Il me reste à monter les mécanismes de tension de chaîne.
Pour ceux qui n'ont pas tout suivi je précise que l'axe d'entraînement des chenilles sera coupé en son milieu...( trait au feutre noir ).
La planche de bois Médium qui fait 60 cm de largeur va me servir de gabarit pour percer les différents trous dans une plaque d'aluminium qui la remplacera.

 

22 Mars 2016

 

Je me suis mis la pression . dingue.gif ..résultat quelques photos .

 

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Le plus gros est fait, il reste à réaliser le mécanisme qui presse les 2 plaquettes l'une contre l'autre.
Bien sûr il manque les disques, ces derniers seront découpés au laser.

 

23 Mars 2016

 

Le système qui presse les plaquettes est validé... ++.gif

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

En tirant la vis noire vers la droite, la vis M 10 appuie sur une plaquette qui prend en sandwich le disque de frein de 5 mm d'épaisseur.
Je suis étonné comme ça freine bien. J'ai commandé 2 servos Hitec HS- 755 HB qui à mon avis seront trop costauds, pas grave qui peut le plus peut le moins.

 

25 Mars 2016 

 

En attendant de recevoir ma commande de servos j'ai bossé à la partie avant du Ripsaw.
L'alésage des roues faisait 15 mm, pour pouvoir les monter sur l'axe de 20 mm j'ai dû les usiner.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Les glissières de 16 mm faisaient 80 cm, je les ai coupées à 40 cm...sacré boulot, très dur l'acier.. dingue.gif .. la découpe a été faite à la disqueuse et la finition au tour.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Je précise que l'axe de 20 mm sera coupé en son milieu comme le support provisoire en contreplaqué.
Le contreplaqué sera remplacé par 2 plaques d'aluminium, la tension automatique des 2 chenilles sera bien sûr individuelle.

 

28 Mars 2016

Voilà, la liaison est faite entre les deux leviers.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Il manque juste les 2 disques de frein qui devraient avoir un diamètre de 140 mm
Ces disques seront montés flottants sur les écrous spéciaux que je viens d'usiner.

 

31 Mars 2016 

 

Je viens de recevoir le pignon de 36 dents qui manquait à ma dernière commande.
Il était temps, la commande je l'avais passée le 6 mars et aujourd'hui on est le 31 ... arf.gif 
J'ai effectué les différents usinages, aléser à 20 mm le trou central et neutraliser un dent sur 4...bref ça m'a pris bien 1h30 de boulot.

Maintenant j'ai à vous annoncer une nouvelle qui ne va pas trop vous convenir.... hein2.gif 

A partir du 3 avril je serai absent et ceci pour un bon bout de temps....,jusqu'en octobre.... arf.gif

Cela signifie que la construction de ce Ripsaw va se mettre au repos jusqu'à cette date.
Je suis désolé, je ne pensais pas que ce projet prendrait autant de temps. Il me faudrait encore un petit mois pour pouvoir le finir.
Le Ripsaw est construit à 70 % il reste encore à faire un petit 30 %. 

Je vous donne donc rendez vous en Octobre 2016 pour finaliser ce projet... un grand merci pour votre participation 

Voici la toute dernière image..

Construction d'un Ripsaw Tank - RC

 

Lundi 24/10/2016

 

La construction du Ripsaw Tank se poursuit. Le montage de tous les éléments mécaniques se fait sur une plaque d'aluminium de 4 mm d'épaisseur.

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Samedi 19/11/2016

J'ai avancé avec la réalisation du tendeur de chenilles.

L'axe avant coulisse parfaitement bien. Il me reste à commander les ressorts mais je ne pourrai le faire qu'à partir du moment ou les chenilles sont montées.Je dois évaluer la force nécessaire pour tendre ces chenilles.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Bien entendu l'axe avant devra être coupé entre les 2 paliers centraux. De cette façon la tension des 2 chenilles se fera individuellement.

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Toutes les roues sont montées, je peux envisager la construction des nombreux patins des 2 chenilles. Il va y avoir du travail  !!!.

 

Samedi 26/11/2016

 

Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC
Construction d'un Ripsaw Tank - RC

Quel boulot...que du travail de série..140 patins identiques dans lesquels je dois percer 2 trous de 4 mm espacés de 78 mm.

Puis découper le même nombre de plaques de caoutchouc et percer 2 trous espacés aussi de 78 mm......je n'en vois plus le bout !!! ..Chaque patin sera fixé par 2 vis M4 à deux chaînes. La visserie est en acier Inox , vis, écrous et rondelles grower.

La moitié des patins est faite, il me reste l'autre moitié..!!!!! Après il faudra coller les plaques de caoutchouc sur le support en aluminium.

 

 

Published by richard-68
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30 mars 2015 1 30 /03 /mars /2015 18:23

30 Mars 2015

Je rêvais pour mon Simulateur 3 DOF d'un shifter en H + Séquentiel.

J'ai cogité longuement pour trouver une solution, maintenant je sais comment faire.

Voilà, je débute donc cette construction, le levier de changement de vitesses va me permettre de passer du mode H en mode Séquentiel.

En mode H il y aura 6 Vitesses + une marche arrière.

En mode Séquentiel le nombre de rapport est illimité.

Voici les premières pièces qui sont essentielles au bon fonctionnement du mécanisme.

Voici les premières pièces qui sont essentielles au bon fonctionnement du mécanisme.

3 Avril 2015

 

Encore quelques pièces de faites.

 

Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel

Ces deux pièces forment la partie principale du mécanisme.

Le levier appuie sur les différents ressorts, il reviendra automatiquement au point mort quand on le retire du rapport engagé.

Les deux contacteurs à bouton poussoir serviront en mode  Séquentiel.

Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel

Voici de nouvelles pièces,  2 en profilé alu anodisé , 2 en PVC, et 2 en acier Inox.

La pastille vissée en M3 est un aimant dont le force d'attraction est de 3 Kgf..

 

Je viens de modifier une pièce importante !!!! là je pense que c'est la version définitive.

L'aimant collera mieux, il y aura un meilleur contact et une plus grande force de maintien du rapport engagé.

 

 

Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel

La dernière photo montre la face arrière d'une pièce en PVC, j'ai dû adapter les vis M5 en y perçant un trou de 3mm afin de ne mas gêner la pointe de centrage.

 

8 Avril 2015

 

 

 

Construction d'un Shifter H + Séquentiel

Cette pièce est le mécanisme du levier de vitesse.

La base est un montage du type cardan, le levier peut se mouvoir sous presque tous les angles mais ne peut en aucun cas tourner sur lui même.

Par contre le levier en a la possibilité, en le tirant vers le haut lui seul peut effectuer une rotation de 90°.Il se bloquera dans cette position. Ce principe va me servir pour passer du mode H au mode séquentiel et inversement.

Construction d'un Shifter H + Séquentiel

Le mécanisme est presque totalement monté, jusqu'à présent tout fonctionne très bien.

Il me reste à placer les butées gauche et droite qui vont servir de guide.

Premier montage du prototype.

J'ai effectué tous les réglages, les rapports passent d'une façon fluide avec des crans là où il en faut. C'est à dire au point mort ( neutre ) et quand un rapport est engagé.

En désengageant un rapport le levier de vitesse se repositionne automatiquement au point mort.

Le passage des vitesses est très silencieux et les contacts fonctionnent parfaitement bien.

Le son du buzzer en témoigne.

 

19 Avril 2015 

 

 

Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel

Le mécanisme va être caché. La plaque epoxy jaune coulissera sous la plaque en aluminium anodisé. Il me reste à faire la boîte qui va contenir tout ça.

Les découpes des plaques alu sont faites, il me reste à terminer la boîte.

Les découpes des plaques alu sont faites, il me reste à terminer la boîte.

Construction d'un Shifter H + Séquentiel
Construction d'un Shifter H + Séquentiel

Cet interrupteur actionne la marche arrière sur le rapport 6. Il se neutralise quand le levier s'engage dans le rapport 1.

Bon ben voilà, le shifter H + séquentiel est achevé.

Il fonctionne parfaitement bien, je suis très satisfait de cette construction.

Dans les prochains jours je ferai une vidéo, donc à suivre.

 

28 Avril 2015

 

Comme promis voici la vidéo.

Published by richard-68
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19 novembre 2014 3 19 /11 /novembre /2014 16:35

Mercredi 19 Novembre 2014

J'avais quelques heures devant moi pour réaliser un shifter séquentiel.
Dans mon stock de matos électronique j'ai trouvé deux interrupteurs poussoir.
Quand tu appuies sur le bouton ça fait contact, tu laches le contact est coupé, c'est exactement ce qu'il me faut.

Voici tous les éléments que j'ai usinés.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

On peut y voir:
Les deux interrupteurs poussoir, une rotule de 6 mm, un bout de tube en acier de 30 x 60, des bouchons pour ce tube, du profilé alu carré 15x15 et de diamètre 13mm.
Une tige filetée de M10, une plaque de PVC gris de 6mm d'épaisseur et des ressorts.

Voici le résultat quand tout est monté.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Les deux boutons poussoir sont montés à l'intérieur du tube en acier.
La rotule permet à la tige filetée de pivoter, le tube de 13 mm de diamètre est glissé dans le profilé carré en alu anodisé.
En poussant sur le levier les vitesses montent et en tirant elles descendent.
Les deux ressorts ont 2 fonctions: maintenir le levier dans sa position et durcir la pression du levier pour changer les vitesses.
Dans la tige filetée un taraudage M6 permet de monter la rotule.

C'est simple, c'est efficace et ça ne coûte pas cher. Les deux bouchons servent à fermer le tube en acier .
Il manque juste le câblage. Pour la finition il suffit de fixer une plaque d'alu (avec une ouverture pour le levier ) sur les deux guides des ressorts.
On profitera des vis existantes.....maintenant il faut juste trouver un pommeau pour que le levier soit opérationnel.
Voilà c'est tout....quand je vous dis que c'est rapide !!! 

 

Voici les améliorations apportées au shifter..

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Bon ben voilà la vidéo

Voici le protocole de ce que je souhaite faire:
Supposons que la voiture dispose de 6 vitesses et une marche arrière.

1)Le shifter doit bloquer quand le 6 ème rapport est enclenché, il est impossible de passer à une 7 ème vitesse.
Par contre il est toujours possible de redescendre les rapports jusqu'au neutre mais là ça bloque de nouveau on ne peut plus aller plus loin .
Pour la marche arrière il faut faire une manipulation pour que le levier puisse l'activée.
2) un affichage digital du rapport engagé . 

Samedi 22 Novembre 2014

J'ai passé ma journée dans mon atelier pour mettre en oeuvre le second prototype.
J'ai gardé le principe mais la mécanique ne se verra plus.
Tout sera monté dans un profilé aluminium de 80 x 40 x 150 mm épaisseur 2 mm.
Le mécanisme a été adapté pour un montage à l'intérieur de ce profilé.

Dommage je n'ai pas les interrupteurs poussoir, je dois les commander chez Conrad.de..... Conrad.fr ne les a pas dans son catalogue.
Sinon j'ai bien avancé, je suis content de ma mécanique. 
Demain je vais usiner le profilé aluminium afin de pouvoir monter le levier.
Bien sûr un guidage latéral est prévu, le jeu du levier sera juste fonctionnel.

 

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Toute cette partie sera intégrée dans un profilé alu (tube rectangulaire 80 x 40 x 2..longueur environ 150 mm.)

Lundi 24 Novembre 2014.

Voici les dernières améliorations apportées au mécanisme, cette fois ci c'est définitif.

 

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Je trouve ça beau, pas vous ?
Maintenant il ne me reste plus qu'à intégrer ce mécanisme dans le profilé aluminium rectangulaire 80 x 40 mm.

Bon ben voilà le mécanisme est dans sa boîte.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Je n'ai pas encore monté les interrupteurs poussoir, je dois d'abord les commander.

Sinon le shifter définitif ressemblera à ce prototype à 99 %, le profilé en alu sera alors anodisé gris.
Les deux ouvertures seront fermées par des bouchons en plastique noir 80 x 40.
Les dimensions de la bête sont les suivantes : base 170 x 80 x 40.... hauteur totale : 225.... hauteur levier: 145 ... poids 640 g

 

On m'a demandé de me pencher sur la construction d'un frein à main.
Ben je vous écoute, voici déjà les quelques pièces que j'ai usinées.
Il en manque encore mais ça avance.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Bon ben voilà le frein à main fonctionne parfaitement.
Voici la photo.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Le levier fait 28 cm, à cette distance j'ai mesuré la force de traction résultat : 0.5 kgf.
J'avais deux ressorts, 1 qui comprimé affichait 20 kgf et le second juste la moitié soit 10 Kgf.
J'ai donc choisi le ressort le moins costaud pour effectuer mon premier test.

Je suis content de moi, j'ai pu intégrer tout le mécanisme dans le même profilé ( 80x40x170 ) que celui du shifter.

Je viens de changer le ressort du premier test par un autre plus costaud.
La mesure de la traction me donne cette fois ci 1.6 Kgf.
Personnellement je préfère cette force que la précédente, je vais donc garder ce ressort.
Alex est en train de faire le circuit de l'amplificateur. 0V = levier de frein à main au repos...5 V le frein à main serrer au maximum.
Bien sûr il n'y a aucun risque pour la load cell des butées s'en chargent.
 

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Le shifter et le frein à main côte à côte....je trouve que ça a une belle gueule.
Le shifter est complètement achevé, les interrupteurs à poussoir sont montés ainsi que les bouchons du profilé. 

Je précise encore une fois que le shifter et le frein à main sont deux prototypes.
Les versions définitives seront faites en aluminium anodisé.

 

J'ai prévu plusieurs fixations du shifter comme pour le frein à main. Elles seront identiques pour les deux appareils.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur
Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Les deux cornières permettent de fixer le shifter, par les 6 trous de 4 mm on peut le visser sous la table ou tablette.
Il est également possible de retourner ces cornières et de visser le shifter directement sur une surface plane.

 

La poignée du frein à main est à présent montée. 

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Je suis désolé, en prenant la photo je n'ai pas remarqué que le frein à main est dans le mauvais sens. 

Ce dernier disposera de la même fixation que le shifter. 

Voici la carte électronique adaptateur USB réalisée par Alex.

Cette carte permet le branchement de :
2 Contacts
2 Potentiomètres
2 Load cells

 

 

 

Cette carte permet le branchement de : 2 Contacts 2 Potentiomètres 2 Load cells

Cette carte permet le branchement de : 2 Contacts 2 Potentiomètres 2 Load cells

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

Voici le shifter séquentiel dans sa version finale.

Une grade partie des pièces est en aluminium anodisé.Tout est ajusté au 1/10 de mm, en fait c'est de la mécanique de précision.
La photo montre le shifter avec sa fixation qui permet de le visser sous une table, tablette ou bureau.

Les dimensions sont les suivantes:
Profilé alu : 170 x 80 x 40 mm
Longueur totale avec la fixation : 300 mm
Hauteur totale avec le pommeau : 210 mm
Largeur totale avec la fixation : 90 mm
Poids total : 920 g
Longueur du câble : 80cm

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur

6 vis à bois de 4 x 10 maintiennent parfaitement le shifter.

20/12/2014.

Il me reste encore à finaliser l'adaptateur USB.

Le frein à main assorti au shifter se fera par la suite.

Voici le shifter dans sa version définitive accouplé au boîtier adaptateur USB.

Construction d'un Shifter séquentiel  + un Frein à main pour simulateur
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17 juin 2014 2 17 /06 /juin /2014 19:06

 

Mardi 17 Juin 2014.

Salut à tous,
Certains m'ont demandé un Tutoriel du logiciel SimAlexB.

 Voici déjà la présentation :

Form1

Interface principale du Software.
L'amplitude des différents effets peut se régler via un curseur de gain, valeur comprise entre -100% et 100%.
La vitesse des moteurs peut être ajustée entre 0 et 100%, valeur maximale 
Le gain général sert à amplifier tous les effets préalablement définis.
Un filtre de lissage a été implémenté, le curseur permet de lisser individuellement chaque effet ainsi que sa limite.
Le gain général permet d'ajuster l'amplitude de tous effets préréglés précédemment .
Au bas de la fenêtre à droite, le logiciel indique le nombre de cartes connectées.

configuration carte

Dans le menu outils, ce sous menu permet la configuration de la carte.
Cette fenêtre permet d'ajuster les valeurs de la position de la came, minimum, référence et maximum .
Les cartes fournissent une tension analogique comprise entre -10V et +10V.
La valeur de cette tension peut être choisie en fonction des caractéristiques de commande du contrôleur -variateur

Exemple, pour la carte Sabertooth :
Commande min = 0
Commande ref = 2.5V
Commande max = 5V

Les valeurs du PID seront configurées dans cette fenêtre. La valeur N définit un filtre sur l’action dérivée et un filtre de lissage (Smooth) de la position des moteurs AC.

config axe effet

Cette fenêtre permet de configurer les différents effets sur les axes choisis.

PID

Une fenêtre de réglage de PID permet de visualiser la courbe de réponse.
Cette dernière peut être peaufinée en fonction des valeurs données aux paramètres Kp, Ki, Kd.

test axe

Avec le curseur on peut vérifier le bon fonctionnement de chaque axe.

test effet

Il en est de même pour chaque effet.

Voici le schéma de branchement du 2DOF

schéma de branchement

C'est relativement simple, les potentiomètres analogiques sont remplacés par des codeurs, la position est donc en tout numérique.
Bien sûr la carte Sabertooth reste indispensable, je conseille la carte en 25 A, elle est connectée en mode tension 0 - 2.5 V - 5 V
Pour le relais on utilisera un relais automobile 12 V-30 A.
L'alimentation des moteurs est en 24V- 20 A, bien sûr une alimentation en 12 V convient aussi si les moteurs sont en 12 V.
La carte d'alimentation fournit aux cartes les tensions suivantes : +/- 15V....5 V ....et ..3 V 

Pour agrandir les images cliquez dessus.

Voici le schéma de branchement AC du 3DOF qui évoluera très prochainement en 4 DOF. 

schéma de branchement AC

C'est toujours dans la simplicité comme d'hab.
Les cartes ont été développées à ma demande pour reproduire au mieux les effets.

Elles sont alimentées par plusieurs tensions : +/- 15 V...5 V...et..3V
Les moteurs sont des brushless AC à encodeur, couple 2.4 Nm constant de 0 à 3000 tr/min....puissance 750 W
Bien sûr les contrôleurs sont programmables sur de nombreux paramètres.
A ces moteurs il faut ajouter un réducteur, il peut être de tous types, à vis sans fin, à pignons droits, planétaire, ou autres.
Pour ces types de réducteurs il faudra y adjoindre une came.

Très prochainement les réducteurs associés à ces moteurs seront à déplacement linéaire.
La conception de ces vérins est en cours. 

Carte -DC1

Configurez les axes des cartes comme ci-dessous ( 0 = OFF, 1 =ON ) : 

selection axe

 Tuto du Logiciel:

1) Ouvrir le logiciel SimAlexB.
2) Dans outils sélectionnez ( Configuration de la carte )

configuration carte

Les valeurs de commande mini, référence et maxi doivent être réglées en fonction du variateur de vitesse utilisé.
Les cartes délivrent une tension analogique comprise entre -10V et +10V.
La valeur commande min est la tension pour laquelle le moteur tourne au maximum de sa vitesse dans un sens.
La valeur commande réf est la tension pour laquelle la vitesse du moteur est nulle ( moteur en arrêt ).
La valeur commande max est la tension pour laquelle le moteur tourne au maximum de sa vitesse dans le sens opposé.

Exemple, la carte Sabertooth permet d’être commandé par une tension analogique comprise entre 0V et 5V avec une tension de référence à 2.5V.
Configurez le tableau avec les valeurs suivantes :

Commande min = 0
Commande réf = 2.5
Commande max = 5

Pour un variateur avec une commande en tension analogique +10 -10V le réglage s’effectue ainsi :
Commande min = -10
Commande réf = 0
Commande max = 10

Ceci fait il faut configurer les positions haute et basse et référence de la came.

came codeur

Exemple:
En utilisant le capteur EMS22A30 préconisé, il donne une position ente 0 et 1023.
Avec une réduction de 1/2 entre la rotation de la came et le codeur, nous avons donc pour un demi-tour de la came, une position entre 0 et 1023 

Les valeur Kp, Ki, Kd et N sont les paramètres du PID.

Kp = constante proportionnelle
Ki = constante intégrale
Kd = constante dérivée
N = filtre sur l’action dérivée, valeur supérieure ou égale à 1.

Ces valeurs sont à déterminées dans le menu PID. 

La valeur smooth est un filtre de lissage de position. 

3/ La configuration terminée appuyez sur le bouton Save.
4/ Fermez la fenêtre Configuration Cartes.
5/ Dans outils sélectionnez PID

PID

Cette fenêtre permet de visualiser la courbe de réponse et d’ajuster les paramètres du régulateur PID.

5/ Sélectionnez l’axe pour lequel le réglage PID va être effectué.
6/ Mettre à 0 les valeurs Ki, Kd, Smooth, Laissez à 1 le valeur de N.
7/ Mettre Kp à 1.
8/ Déplacez le curseur pour valider une consigne en position.
9/ Appuyez sur Start.
10/ Attendez l'affichage de la courbe
11/ Augmentez Kp jusqu’à l’apparition d’oscillations à amplitude constante. Cette valeur sera notée Ku.
12/ Mesurez la période des oscillations sur le graphique. Cette valeur sera notée Tu.
13/ Méthode de Ziegler-Nichols

PID parametres

Entrez les valeurs selon le tableau ci-dessus.
Diminuez la valeur Kp si un dépassement est relevé.

Notez ces valeurs, et retournez dans le menu outils ( configuration carte ).
Configurez le tableau avec ces valeurs, enregistrez en cliquant sur Save, puis fermez la fenêtre.

14/ Dans Outils sélectionnez ( test axe )

test axe   

15/ vérifiez que tous les axes fonctionnent correctement.

16/ Dans Outils sélectionnez ( Configuration effets )

config axe effet    

Configurez les effetz selon les axes.

17/ Outils sélectionnez ( Test effets )
18/ vérifiez le bon fonctionnement des effets.
19/ Dans la fenêtre principale, sélectionner un jeux.

Form11

17/ Lancez le jeux.
18/Cochez les effets voulus et ajustez le gain selon votre convenance.
19/Ajustez la vitesse des moteurs.
20/Ajustez le gain principal.
21/ Pour limiter le déplacement de l'effet sur le simulateur, ajustez le curseur à droite.
22/ Un filtre permet de lisser l’effet sélectionné selon plusieurs valeurs.
23/Appuyez sur Start. 
Vous pouvez essayer votre simulateur !..

Voici la liste des jeux compatibles actuellement :
Tous les jeux Codemaster :
Dirt 2...Dirt 3....F1 2012, 2012, 2013, GRID2
Asseto Corsa
RFactot 1 et Rfactor 2
GTR 2

Autres plugins pour très bientôt. 

A... Suivre

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


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24 avril 2014 4 24 /04 /avril /2014 18:33

 

Jeudi 24 Avril 2014,

Je viens tout juste de terminer mon 3DOF actionné par des réducteurs à cames que déjà je planifie la construction d'un prototype de vérin électrique à déplacement linéaire.
Je pense que cette solution est la plus efficace pour transmettre des mouvements à la structure mobile.

Ce genre de produit existe dans le commerce mais le prix est vraiment dissuasif.
C'est donc pour cette raison aussi que je me lance dans ce projet.
Ce vérin sera spécialement étudié pour nos simulateurs.

Voici les caractéristiques du vérin que je compte réaliser.
Vitesse de déplacement : 400 mm/s maximum
Force de poussée et traction : 1000 N minimum.
L'activation se fera par un moteur AC brushless de 750 W avec réducteur planétaire 1/10.et une seconde réduction à courroies-poulies crantées.
Déplacement maximum +/- 100 mm ce qui est largement suffisant.

Comme je suis absent de mon atelier pour un bon moment il ne faudra pas vous attendre à une construction éclair.
En ce moment je dessine les plans et je rassemble tout le matériel qu'il me faut.

Maintenant que j'ai publié ce projet une marche arrière m'est interdite, j'irai donc jusqu'au bout.... comme d'habitude.

Dimanche 27 Avril 2014

Je me suis lancé dans des petits calculs pour déterminer la vitesse linéaire du vérin et sa force. 

Caractéristiques :
Moteur AC brushless 750 W vitesse 3000 tr/min
Couple moteur 2.4 Nm
Réducteur planétaire 1/10
Poulie arbre réducteur 26 dents
Poulie arbre courroie 40 dents
Poulie qui en traîne la courroie 26 dents .. De= 40.2 mm...r = 2.1 cm
Rendement total 95 %

La réduction totale est de :
40/26 x 10 =15.4
Vitesse de l'arbre qui entraîne la courroie:
3000/15.4 /60 = 3.24 tr/s
Vitesse linéaire de la courroie:
40.2 x 3.14 x 3.24 = 409 mm/s

Couple sur l'arbre qui en traîne la courroie:
2.4 X 15.4 = 34 Nm
Force de traction de la courroie:
34 x 100 / 2.1 = 1619 N = 162 Kgf
Rendement 95%...F= 154 Kgf

Résultat final :
Vitesse : 409 mm/s 
Force : 154 Kgf

La vitesse est importante mais je peux la réduire autant que je le souhaite tout en conservant la même force.
3 Vérins identiques vont supporter une charge de 150 Kgf...soit 50 kgf chacun...il y a une bonne marge.!!!

Jeudi 1 Mai 2014

Commandé en Chine, le réducteur planétaire est arrivé à bon port.

Capture.9

Je viens de le monter sur mon moteur brushless AC de 750 W....tout est OK..la réduction est de 1/10. .. la longueur totale jusqu'au bout de l'axe est de 250 mm.
En sortie du réducteur planétaire je dispose d'un couple constant de 24 Nm et une vitesse maxi de 300 tr/min.

Maintenant je vais pouvoir faire les plans du vérin à déplacement linéaire.

drylin_r_rta_1--1-.jpg

Voici le boîtier tandem qui va servir de guide à un arbre de 30 mm de diamètre.
C'est une belle bête, 152 mm de long, !!!!.une après une je rassemble les pièces qu'il me faut.

Vendredi 9 Mai 2014

Voici un croquis du vérin : 

vérin linéaire

Ce n'est rien de précis, ce n'est pas à l'échelle, c'est juste un croquis du principe.

Lundi 12 Mai 2014

Je viens juste d'être livré de la pièce de guidage de l'arbre de 30 mm, la vache c'est une belle bête...1.9 Kg
Le corps est en aluminium L x l x h ( 152 x 87 x 70 ) avec 2 taraudages M12 pour la fixation.
A l'intérieur du corps en alu sont montées deux douilles de guidage en plastique DrylinR ...réf : RJUM01
L'arbre de 30 mm sera guidé sur une longueur de 144 mm.

Guide glissière

Les commandes arrivent les unes après les autres.

Commande tri- distribution

Tout ce matériel a été commandé chez Tri- Distribution ..super site , je recommande.

4 poulies crantées AT5 de 27 dents, une poulie de 26 dents et une poulie de 42 dents.
2 courroies AT5- 25 de 165 dents et une de 75 dents
4 roulements de 12 mm et 2 roulements de 20 mm
2 paliers de 12 mm.
2 plaques de jonction.

Voilà, maintenant je n'attends plus que les arbres de 30 mm et 20 mm de diamètre.
..
Dimanche 18 Mai 2014
.
Alex a développé à ma demande une nouvelle carte plus adaptée à mes futurs vérins à déplacement linéaire.
 
Nouvelle carte AC
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Pour en réduire le coût une seule alimentation fournit le courant aux 3 cartes.
Une carte est dédiée à chaque vérin, le réglage du PID est à présent possible.
Un bornier permet de brancher 2 micro-rupteurs.
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Alimentation cartes
.
Voici la nouvelle carte d'alimentation.
.
Arbres Usinés
Voici des pièces que j'ai commandées, elles ont été usinées selon mes plans, au total 6 arbres .
3 Arbres de 30 mm longueur 420 mm avec à chaque extrémité un taraudage M 12
3 Arbres de 20 mm de 250mm avec 3 rainures de clavette.
Ces pièces sont prévues pour la construction de 3 vérins.
A Suivre...
.
Dimanche 15 Juin 2014
 
Je suis dans mon atelier en Alsace jusqu'au 21 Juin...oui j'ai abandonné la piscine en Ardèche pour bosser à la construction du vérin.
En début de semaine je me suis fourni en métal, de l'aluminium en épaisseur de 10 et 15 mm.
Actuellement je profite de mes machines pour usiner 6 logements de roulements.
 
Logement de roulement 1
L'usinage du logement de roulement a été fait au tour grâce à un mandrin 4 mors.
Logement de roulement 2
Au total j'ai fait 4 logements pour roulement 28 x 12 x 8 et 2 logements pour roulement 42 x 20 x 12
Pas évident, on bosse au 1/100 de mm.... ça m'a pris tout l'après midi.
 
Vérin montage 3.
Toute la mécanique va être prise en sandwich par deux plaques de tôle en alu de 4 mm.
Il y aura un système de tension des courroies, le tout sera articulé au niveau du socle du simulateur par deux paliers de 12 mm.
L'axe de 30 mm sera entraîné par les deux courroies grâce à 2 plaques de jonction.
Cet axe coulisse parfaitement bien dans un silence religieux.
La grande poulie sera entraînée par la poulie du réducteur planétaire 1/10 du moteur brushless.
Ça se monte lentement mais sûrement
Je viens de terminer la partie haute du vérin, toute la charge prend appui sur ces deux poulies.
Vérin 1
Les poulies ont une largeur de 25 mm et reposent sur deux roulements 12 x 28 x 6 mm
La partie avant permet de régler la tension de la courroie gräce à un taraudage M10.
Vérin 2
Voilà mon séjour en Alsace se termine, demain je serai à nouveau en Ardèche.
Cela signifie qu'il faudra attendre le 15 septembre pour que je puisse à nouveau avancer dans mon projet.

Mardi 9 Septembre 2014.
 
Un court passage en Alsace m'a permis d'avancer dans mon projet.
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

La pièce était trop volumineuse, j'ai donc enlevé de la matière, 5.5 mm sur deux faces seulement. 

 

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Je progresse dans le montage, j'ai usiné quelques pièces qui me permettent de tendre les courroies.
Par contre les courroies sont un peu trop petites car je souhaite avoir un déplacement linéaire plus grand.
J'ai commandé de nouvelles courroies un peu plus grandes , mais je ne les aurai pas avant 8 jours.
 

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Voici la pièce de fixation de l'ensemble moteur- réducteur planétaire.

 

 

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Le montage se fera de cette façon . 

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Je viens de faire les rainures de clavette sur le poulies....pas aussi évident , il faut fournit beaucoup d'efforts malgré la presse manuelle.
D'autre part j'ai fixé les deux paliers pour que le vérin puisse s'incliner sous un certain angle.

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Les paliers sont fixés par des vis M12 dans une barre d'acier de 25 x 25 mm

Je viens de réaliser la pièce qui fait la jonction avec les courroies et la barre de poussée.

Cette pièce en aluminium est un prototype  elle sera remplacée par une autre en acier.

Il manque encore un fer plat pour serrer les courroies sur les plaques de jonction.

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Voilà la pièce en acier est presque achevée.
Il me reste à percer 8 trous pour fixer les plaques de jonction ainsi que le fer plat qui fera pression sur les courroies.

Des renforts ont été montés, on ne sait jamais le cornière pourrait plier !!!.

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Une fois monté ça paraît très solide.
Un fer plat en acier sera vissé par les mêmes trous que les plaques de jonction.
De cette façon la courroie sera très bien tenue.

Bon ben voilà la pièce est faite .

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Pour éviter que l'arbre de poussée tourne sur lui même j'ai fixé deux butées en Delrin.
Ces butées prendront appui sur la tôle de 4 mm, ainsi aucune rotation n'est possible.
Le jeu fonctionnel des butées est de 2/10 de mm.

 

Mercredi 5 Novembre 2014

 

 

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

A l'image ça ne se voit pas mais j'ai bien changé les deux courroies qui sont bien plus longues que les deux précédentes.
Les deux nouvelles courroies me font gagner 7 cm sur le débattement, mais je conserve un débattement de 20 cm.
Il y a donc de la marge pour placer les différentes sécurités.
Les tiges filetées ont également été changées, normal les 2 précédentes étaient devenues trop courtes.
Par contre pour changer les courroies il fallait presque tout démonter...pas grave, ça ne sera pas la dernière fois.

Maintenant je vais me fournir en tôle aluminium de 4 mm d'épaisseur pour fermer tout ça. 

 

Jeudi 13 Novembre 2014.

Le moteur est monté à présent, il est fonctionnel. 
Ce n'est pas une photo à mettre dans un catalogue, j'ai gardé toutes les bandes adhésives où sont notées les dimensions.
Sur les grandes plaques en alu il y a encore le film de protection..

Voici la vidéo du premier test ;..https://www.youtube.com/watch?v=JTEUtQzuv4o

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire
Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

Je me suis amusé à faire la pièce de liaison entre le cardan et l'axe de poussée du vérin.

Construction d'un Vérin électrique à déplacement linéaire

En fait j'ai usiné 3 pièces identiques parce qu'il m'en faut une pour chaque vérin.
Je n'ai pas prévu une rotation libre du cardan mais si jamais je devais le faire j'ai prévu assez de matière pour ne pas devoir usiner de nouvelles pièces
Le diamètre est 65 mm sur une épaisseur de 24 mm les 4 trous de fixation font 6 mm.
Une vis M12... L= 40 mm se visse dans l'axe du vérin.

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5 mars 2014 3 05 /03 /mars /2014 11:23

Mercredi 5 Mars 2014

Le coffret commence à prendre forme.

P3052937a

Les contrôleurs sont montés sur une plaque d'aluminium, pour les sortir ensemble du coffret il y a juste quelques vis à retirer.

P3052934a

J'ai rajouté la partie à droite qui devrait contenir les disjoncteurs, en cas d'intervention c'est nettement plus accessible.
Il reste tout le câblage à faire mais ça attendra un peu, on doit d'abord tout tester avant de fermer le coffret.

P3052938a

Je sais que vous aimez les photos alors je ne m'en prive pas. Voici l'arrière du coffret , tous les câbles vont y converger.
J' étudie un cache qui va dissimuler le faisceau de câble, rien ne doit traîner, au final ça doit faire propre.

P3052939a

La structure mobile est montée sur les cardans des bielles des réducteurs.
Le support du pédalier a été fixé, ça va nous permettre d'étudier le support du volant.
Quand je pense qu'il va falloir tout démonter pour peindre les parties métalliques !!!! 

Samedi 8 Mars 2014

Voici une photo de la structure mobile en cours de montage

P3082943a

La partie support volant est démontable, les deux barres verticales permettront le montage de l'écran..
Dès que possible je fixerai le volant et pédalier Logitech G27..
Je me suis déjà assis dans le siège, les moteurs ne montrent aucun signe de faiblesse pour soulever mes 85 Kg.
Alex effectue encore quelques réglages avant de tout démonter pour la peinture. 

Mardi 11 Mars 2014

Encore quelques photos.

 P3112945a

Le volant G27 est monté sur une plaque de PVC de 10 mm d'épaisseur.

P3112946a

Le pédalier a pris sa place de sorte que la position de conduite soit confortable.

Le panneau de médium sera remplacé par du contreplaqué antidérapant..

P3112947a.

Le levier de vitesse est également monté, sa position est réglable.

P3112948a

Une petite vue d'ensemble, oui ça prend forme.

P3112949a

Juste pour le plaisir des yeux, la carte qu'Alex a réalisée pour ce 3 DOF.
Alors je ne bosse pas ?..... ben si, même le dimanche. !!!!

Dimanche 16 Mars 2014

Voici quelques photos de la structure métallique qui a été peinte en noir mate.

P3162951a

P3162953a

P3162952a

Dès que la peinture est complètement sèche le simulateur sera remonté.

Lundi 17 Mars 2014

Aujourd'hui je me suis penché sur le coffret électrique.

P3172955a

J'ai remarqué que les contrôleurs chauffent à peine, mais j'ai quand même effectué des ouvertures pour évacuer les calories.
Grâce à un gabarit deux nombreux trous ont été percés juste au dessus des dissipateurs de chaleur des contrôleurs.

P3172957a

J'ai appliqué une sous couche pour une meilleure accroche de la peinture finale qui sera aussi du noir mate.
Les mêmes trous apparaissent au bas du coffret électrique, l'air frais arrive par le bas, se charge de calories et s'évacue vers l'extérieur par le haut.

Mercredi 19 Mars 2014

Bon ben voilà, j'ai remonté le simulateur.

P3192959a

Tous les écrous sont sécurisés par des rondelles Grauer, la vache il y a un paquet de vis !!!
Le simulateur est donc prêt pour les premiers tests en conditions réelles.
Alex va peaufiner son logiciel, quand il sera entièrement satisfait il me donnera le feu vert pour placer toute l'électronique dans le coffret électrique.
Il me reste encore à remplacer la planche de médium du pédalier par une autre en contreplaqué antidérapant.
Oui on arrive lentement au bout ce cette construction, mais il me reste encore quelques jours avant de rejoindre l'Ardèche.
Le simulateur doit donc être complètement opérationnel avant la fin du mois....oui oui on bosse pour y arriver, surtout qu'il reste encore quelques finitions !!!.
La structure mobile complète ( volant ,pédalier, levier de vitesse, écran, siège ) pèse 46 Kg, avec mes 85 kg la masse totale à faire bouger est de 131 Kg !!!

Dimanche 23 Mars 2014

J'ai me suis amusé à faire quelques finitions. 

P3232962a

Les baguettes d'angle en PVC sont montées, je suis désolé pour la poussière !!!

P3232961a

Le pédalier est enfin monté sur du contreplaqué que j'ai du acheter en Allemagne, ben oui, Leroy- Merlin ne l'avait pas en stock...comme d'hab !

 P3232964a

Voici le simulateur presque achevé, il me reste à peindre le coffret électrique, y intégrer toute l'électronique, et le monter sur le socle.
Tous les câbles qui traînent vont disparaître, du simulateur partiront juste 3 câbles, un d'alimentation, un câble RS 45 et le câble USB du volant Logitech.. 

Mardi 25 Mars 2014

J'ai profité des promos chez Darty pour acheter une télé Samsung UE32F5000. ( 82 cm - poids 6 Kg ) 
La peinture du coffret électrique sèche, je vais bientôt pouvoir faire le câblage.

P3252965a

Je viens de terminer le montage de l'écran sur le simulateur, il me reste à déterminer la hauteur moyenne de l'écran par rapport aux yeux du pilote.
Pour une raison de poids la fixation de l'écran est en aluminium anodisé et non en acier.
Une plaque de PVC gris de 10 mm d'épaisseur rigidifie l'ensemble. 
Ça me paraît assez costaud mais pour en être totalement sûr je veux encore tester la fixation quand la structure est en mouvement. 
L'écran est relativement léger, 6 Kg pour un 32 pouces full HD, c'est bien.

P3262969a

J'ai amélioré la fixation de l'écran en utilisant une partie du pied que j'ai vissé sur une nouvelle barre transversale.

Le poids de l'écran est donc réparti sur les 4 vis de fixation murale et sur le pied. Je pense que cette modification apportera une plus grande protection à l'écran. Les 4 vis n'ont plus à supporter tout le poids.

Jeudi 27 Mars 2014

Voici la vidéo HD tant attendue !!!!

 

 

link 

La vitesse des moteurs est paramétrée à 70 % soit 2100 tr/min ce qui fait pour la came 42 tr/min .
Les sauts sont impressionnants 
Le son a été réglé relativement faible pour qu'on puisse entendre le peu de bruit que fait le simulateur.
Oui ça bouge pas mal et l'écran a l'air de bien tenir.

Dimanche 30 Mars 2014

Voici quelques photos du câblage du coffret électrique

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P3302976a.

A gauche du coffret un petit compartiment renferme le disjoncteur 16 A et l'interrupteur général.

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Sur cette photo on voit mieux les résistances 2x100 Ohms 50 W montées en parallèle soit ( 50 Ohms - 100 W ).
A l'intérieur du coffret on peut apercevoir un disjoncteur différentiel, oui il ne faut pas négliger la sécurité .
Le plus gros du câblage est fait, il me reste à brancher les câbles venant du moteur et effectuer les connexions sur les cartes d' Alex....et vérifier si tout fonctionne.

Mardi 1 Avril 2014 

Un dernier test avant de monter le coffret sur le socle du simulateur.

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Aucune embrouille, tout fonctionne et il n'y a aucune erreur de câblage...ouff .
Alex effectue encore quelques améliorations à son logiciel qu'il teste en conditions réelles.
Je crois qu'il est plus perfectionniste que moi, mais il ne faut surtout pas lui dire !!!

Jeudi 3 Avril 2014

Mes réducteurs à vis sans fin sont irréversibles à partir d' un rapport de démultiplication de 1/50 .
Cela signifie que quand la came est à l'arrêt elle ne bouge plus de sa position malgré toutes les charges.

En position basse de la structure mobile la came est verticale, il suffit de paramétrer manuellement cette position comme celle de départ.
Comme en fin de jeu la came est programmée pour revenir à sa position initiale de départ elle ne bougera donc plus.
Il est donc facile à comprendre que l'encodeur de position de départ de la came devient inutile.
De ce fait j'ai pris la décision de supprimer les encodeurs avec courroies et poulies.
Cette suppression me fera économiser énormément de temps de fabrication sur le prochain simulateur.

D'autre part j'avais remarqué que le système de fixation des réducteurs manquait de rigidité.
Les forces en présence provoquent de toutes petites inclinaisons latérales du réducteur et ça.. je n'aime pas... 
J'ai apporté des modifications en renforçant le profilé en aluminium afin d'éviter ce souci.

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De chaque côté du profilé alu j'ai fixé une cornière en acier de 60 x 60 x 6, elles évitent la flexibilité du profilé.
Vous pouvez remarquer que l'encodeur a été supprimé.
Pour fixer ces renforts je ne vous cache pas qu'il fallait démonter le simulateur. 
En retirant les 12 vis de fixation des 3 cardans, toute la structure mobile se dépose tel quel avec siège, écran, volant, et pédalier.

Lundi.7 avril 2014

Voilà, le simulateur est presque achevé, il me reste juste à percer un trou pour fixer le 3 ème point du harnais.
Comme j'avais démonté toute la structure mobile j'en ai profité pour la peser....64 Kg.. sans le pilote !!!
Demain je vais peser le socle avec ses trois motoréducteurs....à mon avis ça devrait faire au moins autant que la structure mobile.

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Voilà, le coffret électrique est fixé sur le socle du simulateur, tout le câblage est fait.

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Tout est propre, les 6 câbles vont par paire vers les trois motoréducteurs.
Je vais encore boucher les ouvertures des profilés aluminium 60 x 120 mm. 

Mardi 8 Avril 2014

Bon ben voilà le sim 3DOF est achevé, tout est branché, connecté, vissé, serré, peint, il ne reste plus qu'à le faire tourner.
Pardon, je dois juste encore mettre les bouchons sur les profilés en aluminium, je vais les acheter demain.

Quel est son poids ?...65 kg la structure mobile et 94 Kg le socle avec les réducteurs et le coffret électrique, soit un total de : 159 kg sur la balance.
Pour remonter la structure mobile sur le socle on a mis moins de 5 min à deux, je crois que c'est une belle performance.

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Désolé, j'aurais du mettre le couvercle sur le coffret électrique.
La vidéo c'est pour bientôt.

Samedi 12 Avril 2014

Voici une dernière vidéo qui finalise ce projet.

 

Un grand MERCI pour votre participation.

Cordialement. Alex et Richard.

 

 

 

 

Le simulateur est en mode démo dans un casino de la région.

 

Suite - Simulateur 3 DOF
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7 décembre 2013 6 07 /12 /décembre /2013 10:13

Vendredi 22 Novembre 2013

En attendant d'être livré du matériel qu'il me manque pour poursuivre la construction d'un simulateur 2 DOF je profite de cette période de " chômage technique " pour réaliser un pédalier.
Aujourd'hui déjà je me suis attelé à l'ouvrage, dans mon atelier j'ai regardé un peu partout ce dont je dispose. 
J'ai fait de belles pioches, les idées fusent....je suis chaud pour débuter ce projet. 

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Je voulais mesurer la force de résistance des 3 pédales du pédalier G27. J'avais bien un petit appareil de mesure mais cette dernière se fait en traction, pas de chance.
Comme vous pouvez le voir j'ai bricolé vite fait ce petit montage qui me permet maintenant de mesurer une force en pression
Cet appareil peut mesurer une force maxi de 10 Kgf.
Voici le résultat des mesures des pédales Logitech: Embrayage 7 Kgf.....Frein 10 Kgf......Accélérateur 3 Kgf.
Cet appareil va me permettre aussi de mesurer les forces de pression des pédale de mon véhicule, juste pour en avoir une petite idée.

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Voilà une ébauche de la pédale d'accélérateur. J'ai piqué la plaque d'appui de pieds sur le G27 et j'ai aussi fait un petit montage avec un ressort qui peut convenir.
La position de la pédale sera prise en charge par un potentiomètre de précision monté sur roulements à billes de marque Megatron.
Pour l'instant je construis juste la pédale d'accélérateur, quand elle sera achevée je ferai celle de l'embrayage puis pour terminer celle des freins. 

Lundi 25 Novembre 2013

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Le ressort est monté, la pédale à été réglée pour une course de 50 mm. Cette course peut être ajustée à sa convenance à plus ou moins 10 mm.

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Une entretoise sur la tige métallique ajuste la course de la pédale, il suffit de la remplacer par une autre plus grand ou plus petite pour la faire varier. 

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La petite molette permet de faire varier la force de pression de la pédale ainsi que son ange d'inclinaison. En fin de course la force de pression est de 2.8 Kgf
La tige métallique de 5 mm coulisse dans la partie carrée en aluminium, elle ne prend pas appui sur l'aluminium mais sur du Delrin qui se trouve à l'intérieur du profilé.

Mardi 26 Novembre 2013

Voici les photos du montage du potentiomètre.

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La roue dentée en Delrin a 50 dents (module 1 ) et sur l'axe du potentiomètre l'engrenage en acier en a 16.
La biellette qui pousse la roue dentée est en carbone, elle a été positionnée pour que le potentiomètre effectue une rotation de 270° 
Tout a été contrôlé au multimètre, en position neutre 9.9 KOhm en position pédale enfoncée en butée 0.5 KOhm. ( j'ai laissé une petite marge de sécurité )
Le débattement de la pédale d'accélérateur est ajusté à 55 mm , bien sûr tout est parfaitement réglable selon sa propre convenance.
Voilà la pédale d'accélérateur est achevée, la suivante que je vais faire c'est celle de l'embrayage....donc à suivre.
J'allais oublier Le Prix ?....20 Euros un grand maximum. ...ça va ça reste raisonnable. 

Samedi 30 Novembre 2013

Pour le moment je fais en sorte que mon pédalier soit compatible avec le volant  Logitech G27.
J'ai repéré et identifié toutes les connexions sur la prise SUB-D9 du pédalier Logitech.
Je vais donc faire le même connecteur qui se branchera sur le volant G27.

Maintenant que la pédale d'accélérateur est achevée je poursuis la construction par celle de l'embrayage.

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N'ayant pas encore reçu le ressort définitif j'ai fait le montage avec ce ressort.
C'était juste pour vérifier le mécanisme, la pédale s'enfonce donc sous une certaine force et en fin de course la force diminue fortement.
Pour amener la pédale en fin de course la force nécessaire est de 2.8 Kgf .
Cette valeur est bien trop faible, avec le nouveau ressort elle sera de 12.6 Kgf.
Je dois encore adapter le potentiomètre, c'est mon programme de travail pour les prochains jours

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Lundi 2 Décembre 2013

Voici quelques pièces communes destinées à la pédale d'embrayage et frein.

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PB302776a

Comme les forces sont plus importantes que celles de la pédale d'accélérateur le profilé alu 25 x 25 est cette fois ci plein.( une barre de 25 x 25 )
Au niveau de l'axe j'ai monté à la presse une bague en bronze, le diamètre intérieur est de 5.9 mm
Cette côte est impeccable pour la vis de 6 mm, le montage est juste glissant.
Les deux rondelles en Delrin de 2 mm seront positionnées sur l'axe de part et d'autre du profilé 25 x 25.

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Voici le capteur de force commandé chez Gotronic, celui ci est capable de mesurer des forces jusqu' à 50 Kgf, j'en ai un autre qui va à 20 Kgf seulement .

Je n'ai toujours pas reçu le ressort pour la pédale d'embrayage, pour ne pas perdre de temps j'ai commencé la pédale des freins.

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J'ai usiné quelques pièces pour la fixation du capteur de force, pour cette pédale j'attends aussi le ressort.
Le fournisseur m'a donné un délai d'une semaine pour livrer ma commande, ça ne devrait donc plus tarder.

Mardi 10 Décembre 2013

Bon ben voilà, la pédale des freins est achevée.

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Les fils à l'arrière sont ceux du capteur de force " Load Cell "

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Le gros ressort se comprime sur 5 mm en s'appuyant sur le capteur puis la force est directement appliquée sur le capteur.
On obtient ainsi le ressenti d'une pédale de frein de voiture.
Pour être encore plus près de la réalité je pourrais aussi intercaler un caoutchouc entre les deux points d'appui .
La rotule que j'ai utilisée doit être robuste c'est pour cette raison que j'ai pris une M8
Il me reste à faire le petit circuit électronique du capteur de force, ce dernier peut encaisser 50 Kgf...!!!

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Voici les deux pédales ( accélérateur, freins ) qui sont à présent achevées....je dois encore terminer celle de l'embrayage....donc à suivre .

Jeudi 26 Décembre 2013 

Bon ben voilà, j'ai enfin terminé la dernière pédale, celle de l'embrayage.

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Le ressort est bien plus gros que sur les autres pédales, le mécanisme est fait de sorte que l'on obtienne une réplique presque parfaite d'un embrayage d' automobile.
En effet la force pression sur l'embrayage croit doucement ,mais en fin de course cette force se relâche avant d'arriver en butée.

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Voici le pédalier complet , il ne me reste plus qu'à réaliser le circuit électronique pour le capteur de forces de la pédale des freins.
Bien sûr tout est réglable aux souhaits du pilote, il est même possible d'en faire un pédalier inversé.
Tout est encore en brut de coffrage, il y aura de-ci delà de la matière à enlever afin de l'ajuster à ma position de conduite.
Coût total de ce pédalier est d'un peu moins de 90 Euros....mais là c'est sans le boulot !!!!.



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7 décembre 2013 6 07 /12 /décembre /2013 10:01

Samedi 7 Décembre 2013

Pour activer un Simulateur dynamique il est nécessaire de disposer d'un logiciel et d'une carte électronique.

Ces deux éléments sont indispensables, c'est pour cette raison que mon fils a développé un logiciel et réalisé une carte qui répondent à nos attentes.

Voici une présentation de la carte électronique dédiée au logiciel  " SimAlexB "

Pour une mise en bouche voici deux photos de la carte.

PC062786a

PC062788a

Voici les caractéristiques de cette carte :

Vitesse de transmission PC - Carte 2 Mbps
Transmission des données pour les 6 cartes : 144 µs
Chaînage possible 6 cartes. 
Rafraîchissement 1ms
1 entrée analogique 12 bits ( potentiomètre )
1 sortie analogique ( tension comprise entre -10 et +10 V )
1 Relais et 1 bouton d'arrêt d'urgence.

La configuration de la carte se fait via le logiciel :
1) capteur ( potentiomètre ): maximum, minimum référence 0
2) tension de sortie: exemple Sabertooth 0 V sens horaire..... 2.5 V vitesse nulle.... 5 V sens antihoraire.
3) Réglage PID. 

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Le petit boîtier noir fait la liaison de la carte au PC ( connecteur USB )

Dimanche 8 Décembre 2013

Voici le schéma de branchement

Schéma-Simulateur

La carte d' Alex alimentée sous +/- 15V commande la carte Sabertooth par une tension comprise entre 0 et 5 V.
A une tension de 2.5 V le moteur est à l'arrêt.
De 2.5 V à 0 V le moteur tourne dans un sens 
De 2.5 V à 5 V il tourne dans le sens contraire.
Le moteur entraîne un potentiomètre qui fournit à la carte Alex la position de la came.
Comme à 0 V le moteur tourne, un relais coupe l'alimentation du moteur quand la carte Alex n'est pas en service.
Comme la carte Sabertooth a 2 entrées et 2 sorties moteur, pour un simulateur 2 DOF il suffit de rajouter à ce montage un second moteur et une deuxième carte Alex. 
Le moteur est de marque Doga... 24V - 12Nm - 45 tr/mn, il est alimenté sous 24V - 20A
Un interrupteur de coupure d'urgence se branche sur la carte Alex.

Lundi 9 Décembre 2013

Maintenant que vous avez vu les différentes connexions de la carte passons à la présentation du Logiciel.
Alex est sur ce projet depuis plusieurs mois, chaque jour il y apporte des améliorations.
Voici sa dernière version qui correspond au mieux à nos attentes.

9a

Voici la première page, elle permet de sélectionner les jeux et régler le % des effets.

2a

Ce tableau configure les effets des axes pour tous les types de Simulateurs du 2 au 6 DOF

5a

Selon la configuration du tableau précédent en déplaçant les curseurs on peut vérifier les mouvements de la structure mobile.

7a

Cette fenêtre permet à l'utilisateur d'ajuster le PID en visualisant la courbe d'erreur de position.

6a

Cette page sert à configurer les cartes , capteurs de positions ( potentiomètre ) , tension de sortie et PID.

3a

Le contrôle final est effectué par les curseurs qui mettent en mouvement les cames des différents moteurs.

Ne prenez pas peur une Vidéo - Démo sera faite très prochainement.

Mardi 10 Décembre2013

 

 

 Mardi 28 Janvier 2014 

Alex vient de réaliser une nouvelle carte spécialement étudiée pour commander la carte Sabertooth.
Cette carte a deux sorties et son prix de revient est bien plus abordable que celui de la carte universelle.
Pour le moment c'est un prototype car elle doit encore être testée.
Vous en saurez un peu plus d'ici quelques jours. 

photo (6)a

donc à suivre....

Très prochainement Alex va tester la nouvelle carte dédiée à la carte Sabertooth ( moteurs EG ), le prix à la baisse du nouveau Kit ( carte + logiciel ) sera alors fixé.
Bien sûr les caractéristiques de la carte seront publiées dans la foulée.
Ceux qui sont intéressés par ce Kit pourront me contacter.  

 


 

 

 

 

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7 octobre 2013 1 07 /10 /octobre /2013 09:55

Dimanche 6 Octobre 2013

Salut à vous,

Ayant réalisé mon premier simulateur en bois, accessible par son prix de revient relativement abordable je souhaite cette fois ci construire un autre 2 DOF un peu plus PRO.
L'étude de cette réalisation tiendra compte de pouvoir utiliser le même matériel pour un troisième simulateur 3 DOF qui suivra dans la foulée.
Sur mon premier Simulateur de Conduite Auto les angles d'inclinaisons sont relativement faible +/- 8°
Pour les deux prochains les valeurs des angles seront portées à +/- 18° qui à mon avis suffisent largement pour la conduite automobile.

Les plans de la structure en profilés d'acier soudés sont déjà bien avancés, ils ne sont pas encore sur papier mais bien quelque part dans ma tête.
Je suis toujours encore à la recherche des moteurs et contrôleurs AC ?- DC ?- BLDC ?qui puissent vraiment me convenir surtout au niveau du prix.

Je serai à nouveau dans mon atelier à partir du 18 Octobre, après un long repos de 6 mois les machines vont à nouveau chauffer. 
Au fur et à mesure des avancées du projet je posterai des photos.

Voilà, maintenant que c'est dit il faut aller au bout du projet. ( 2DOF = 2 axes  3DOF = 3 axes )

Lundi 7 Octobre 2013

Je suis en plein dans les calculs pour déterminer les valeurs de ces forces pour des inclinaisons de +/- 18° 
Pour ces calculs aux multiples paramètres il faut définir en premier la taille de la came. 
 
Mon choix se porte sur une came de 10 cm. A partir de là les calculs vont pouvoir se faire. 
Ayant une vague idée où se trouvera le centre de gravite de l'ensemble " structure + pilote en mouvement " ces calculs seront approximatifs mais très proches quand même de la réalité. 
Les valeurs des forces statiques ainsi calculées me permettront d'adapter les ressorts. 
 
Ce qui est important c'est de connaître le couple du moteur et sa vitesse, il est alors possible de choisir le réducteur selon la vitesse de sortie que l'on souhaite. 
Comme pour mon premier simulateur j'opte pour une vitesse de sortie réducteur entre 30 et 45 tr/min. 
Oui la came est longue mais n'oubliez pas que je souhaite aussi l'utiliser pour le 3 DOF. 
Effectivement les ressorts que je vais utiliser devront supporter les forces engendrées sous un angle de 18° qui sont bien plus grandes que pour un angle de 8° 
Il ne faut pas oublier que pour obtenir des inclinaison de +/- 18° les rotules conventionnelles ne pourront pas convenir, leur angle maxi est de 13°-14° 
 
Dès que possible je vous donnerai les résultats de ces calculs.

Mardi 8 Octobre 2013

Calculs 1

Ce calcul me permet de déterminer la distance du point de pivotement ( cardan ) au point d'appui de la biellette actionnée par la came.
La came faisant 10 cm et souhaitant obtenir un angle de 18° je cherche la valeur de la distance ( a )
( b ) est le déplacement linéaire de la came sur une rotation de 90° ( 1/4 tour ) soit 10 cm.

Résultat : Came 10 cm .... ( a ) = 31 cm .... angle 18 °,......soit +/- 18° pour +/- 90° de la came. 

Oui je sais je ne fais rien au pif !!! ...Pour l'agrandir cliquez sur l'image.

Mecredi 9 Octobre 2013

Calculs 2

Ces calculs me permettent de trouver les forces qu'engendre l'inclinaison de la " structure + pilote " sous un angle de 18°.
J'ai fixé une valeur de la masse totale à 100 kg soit 75 kg pour le pilote et 25 kg pour la structure + siège baquet. 
Pour des personnes plus lourdes ou plus légères cette valeur pourra être changée dans la formule de calcul.
( c ) représente la masse ( b' ) représente la force sous un angle alpha de 18° qui maintient la charge à cette position.
Comme les ressorts exercent la contre force sous un autre angle ( d ) sera la juste valeur, ( b' ) sera sensiblement égal à ( d ) car l"angle alpha est relativement petit.

Résultat : ( b' ) = 31 Kgf ( d ) = 29.5 Kgf angle alpha = 18°. Voilà avec ces valeurs je dois choisir des ressorts qui correspondent à ces forces.

Jeudi 10 Octobre 2013

Calculs 3a

Voici le schéma du simulateur :

( o ) est l'axe de pivotement ( cardan )
(o a ) est la distance du point d'appui de la biellette oa = 31 cm
( x ) est la distance du centre de gravité de la structure + pilote à l'axe de pivotement.( o ) Pour rendre les calculs simples j'ai donné à x = 31 cm ( ce qui n'est pas loin de la réalité )
( o a' ) est la distance du point de fixation des ressorts, soit 26 cm.
( b ) est la came soit 10 cm
Dans les calculs précédents on a déterminé la force qu'engendre la masse totale de 100kg sous un angle d'inclinaison de 18°par rapport à l'axe vertical, soit 29.5 Kgf
Comme je ne peux pas fixer les ressorts au même point ( a ) que la biellette j'ai choisi ( o a' ) soit 26 cm.
Dans cette configuration il faut recalculer la force que le ressort doit fournir au point ( a' ).
Le résultat est le suivant: le ressort doit fournir une force de 35.2Kgf pour maintenir en équilibre la masse de 100 kg sous un angle de 18°

Si la distance ( x ) de 31 cm est différente il est facile de recalculer la force du ressort ( x ) x 29.5 = 26 x (kgf ? ) 
Exemple pour ( x ) = 35 cm ...35 x 29.5 = 26 x ( Kgf ? ).....Kgf = 35 x 29.5 / 26 = 39.7 Kgf.

Les ressorts vont permettre de soulager les moteurs de ces forces statiques.
Quatre ressorts de compression sont nécessaires , un de chaque côté des deux axes d'inclinaison. ( avant- arrière) et (gauche -droite ) 

Vendredi 11 Octobre 2013

img017b

Pour pouvoir bénéficier du système à ressort il est primordial que la structure complète (pédalier, volant, siège, pilote) soit en équilibre sur le cardan (axe de pivotement ).
Il faut donc déterminer la distance AS en fonction de la masse de chaque élément.
La formule donnée plus haut permet de trouver rapidement l'endroit où doit se positionner le siège avec son pilote.

Pour déterminer cette position une solution simple sans calculs est possible.
Il suffit de se placer dans le siège et grâce à sa glissière trouver exactement la position d'équilibre en avançant ou reculant le siège.
Pour cette manipulation il faut se faire aider par une personne, il est évident que les ressorts soient désolidarisés de la structure.

Maintenant si l'on souhaite placer un écran sur la même structure il faudra à nouveau repositionner le siège pour trouver le point d'équilibre..

Lundi 14 Octobre 2013

Réducteur 

Voici le type de réducteur ( vis sans fin ) que je vais utiliser, les réductions disponibles vont jusqu' à... 1/100 Un axe traversant de 25mm de diamètre suffira largement pour encaisser les forces.Les brides de fixation sont standards pour certains moteurs, mais je pense que pour le moteur que je souhaite utiliser il va falloir que je fasse cette bride moi même.Pour déterminer la valeur de réduction on doit connaître la vitesse de rotation du moteur et aussi celle souhaitée en sortie d'arbre. Cette vitesse de sortie d'arbre je pense la contenir dans une fourchette de 30 - 45 tr/min.

Mardi 15 Octobre 2013

Contrôleur + Moteur Servo - AC

Voilà le type de contrôleur et moteur que je pense utiliser pour le simulateur 2 DOF.
750 W en AC , couple moteur 2.4 Nm, vitesse 3000 tr/min
Pour le moment je n'ai pas encore fait mon choix entre deux fournisseurs, j'attends de connaître les différents prix.
Restant fidèle au logiciel et à la carte électronique de mon fils Alex je n'utiliserai donc pas le logiciel ( X - Sim ).

Mercredi 16 Octobre 2013

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Je me suis amusé à calculer les forces dynamiques rien que pour en avoir une petite idée.
Comme les ressorts compensent les forces de gravité on peut comparer la masse totale en mouvement à une masse se déplaçant sur une surface horizontale sans aucun frottement.
Pour les calculs j'ai fixé la masse totale à 100 Kg . La came en rotation fait un déplacement de 10 cm ce qui correspond à peu de chose près au déplacement du CG de la masse de 100 Kg.
Je ne cherche pas la précision mais une valeur approximative la plus proche de la valeur réelle.
Si vous suivez les calculs on peut dire que pour une rotation de l'arbre du réducteur de 60 tr/min la force nécessaire au bout de la came est de 160 N = 16 Kgf pour déplacer la masse de 100 Kg
Dans le deuxième exemple la vitesse de rotation est de 30 tr/min et là la force est de seulement 40 N = 4 Kgf.
160 N (10 cm ) = 16 Nm 40 N (10cm ) = 4 Nm
Sans les ressorts et pour un angle de 18° il faudrait ajouter la force statique de 29.5 Kgf = 295 N soit 160 + 295 = 455 N.....ça fait une belle différence. 

Mercredi 30 Octobre 2013.

Hier mes machines ont tourné, comme mes livraisons tardent un peu j'ai commencé à réaliser les petites rotules qui vont servir dans mon système à ressort.
J'ai donc découpé dans une barre d'acier de 25 X 25mm 4 cubes de 22 mm.
Dans ces cubes j'ai percé des trous de 5 mm pour être taraudés à M6....soit 16 trous x 3 passages de taraud = 48 opérations....ben ça prend du temps.
 

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4 rotules seront fixées sur chaque cube, elles ne sont pas montées car j'attends toujours leur livraison prévue pour jeudi prochain.

Jeudi 1 Novembre 2013

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Voici mes trois cardans, les deux petits ont un diamètre de 60 mm et le grand de 95 mm
Sur le grand va reposer la structure mobile, les deux autres vont prendre la place des rotules

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Ces pièces que je viens de réaliser permettent le montage de l'encodeur magnétique.

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Voici le montage terminé,une courroie entraînée par l'axe de sortie du réducteur entraîne aussi l'axe de l'encodeur.

Lundi 11 Novembre 2013

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Je viens de réaliser les rotules qui font partie du système à ressorts. 

PB112739a

PB112741a

Mon premier réducteur vient d'être livré, le rapport de réduction est de 1/50
L'axe de sortie a un diamètre de 25 mm et l'alésage d'entrée 19 mm. 
Des disques en aluminium vont servir à réaliser des logements de roulements.
J'attends de recevoir les moteurs pour réaliser les brides intermédiaires qui permettront de les fixer aux réducteurs.
Le projet avance lentement, il est tributaire du rythme des livraisons. !!!!

Vendredi 15 Novembre 2013

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Voici les quelques pièces que je viens d'usiner, certaines sont aluminium et d'autres en acier.
Celles en acier sont destinées à être soudées mais pas toutes.
Tous ces éléments vont faire partie du simulateur à part les gabarits.
La plus grosse pièce à un diamètre de 100 mm et la plus petite 50 mm 

Mardi le 19 Novembre 2013

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Voici les logements de roulements que je viens d'usiner, les roulements ( 25 x 47 x 12 ) vont venir sur l'axe du réducteur, à gauche. 
Comme ils prennent de la place sur l'arbre la clavette trop longue doit être remplacée par une plus courte.
A l'extrémité de l'arbre (à droite ) une poulie crantée de 20 dents au pas de 5 mm a été montée, grâce à la courroie elle entraînera l'encodeur.
Les 4 tôles de 4 mm d'épaisseur vont servir à maintenir l'engrenage et la crémaillère....explications la prochaine fois. 

Jeudi 12 Décembre 2013 

Avec le retard de livraison et mes ennuis de commande en Chine je pense ne pas réaliser de suite le système à crémaillère. Par manque de temps le système à crémaillère se fera donc plus tard. Je vais donc m'atteler à faire deux cames pour les axes des deux réducteurs.

J'ai usiné ces deux cames qui se montent sur l'axe de sortie des réducteurs.

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Les alésages des cames ont un diamètre de 25 mm et ceux des deux entretoises aussi.
Les cames ne sont pas tout à fait achevées il y a encore quelques travaux d'usinage à faire ( rainure de clavette, taraudage...etc.. )
Taille de la came : Aluminium 40 x 25 x 165 mm. 

Jeudi 19 Décembre 2013

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Voici l'usinage au tour de l'adaptateur moteur-réducteur. Diamètres extérieurs 120 mm et 80 mm, alésages intérieurs 28 et 70 mm.
4 taraudages M6 diamètre 100 mm et 4 taraudages M6 diamètre 90 mm....épaisseur de l'adaptateur 12 mm.

PC192828a

L'adaptateur est monté sur le réducteur, normalement le montage du moteur ne devrait causer aucun problème.

PC192829a-copie-1

Pile poil, tout se monte parfaitement bien, l'arbre du moteur de 19 mm et sa clavette se monte glissant.... voilà c'est fait ....à suivre.

Vendredi 20 Décembre 2013

PC202830a-copie-1

PC202831a

PC202834a

Bon ben voilà, les rainures de clavette sont faites. 
C'est un peu physique mais ça va, la presse peut pousser 3 tonnes.
Dans le Delrin la rainure se fait bien plus facilement que dans l'aluminium.

Dimanche 22 Décembre 2013

J'ai achevé les deux cames.

PC202836a

A la fraiseuse j'ai effectué la découpe avec une fraise scie ( 100 mm de diamètre et de 2 mm d'épaisseur ) 
J'ai également fait un taraudage M12 pour la fixation de la rotule

Le réducteur est monté sur un socle provisoire.

PC222845a

PC222844a

De ce côté du réducteur une courroie entraîne un encodeur qui donnera la position de référence.
Quant à l'encodeur du moteur il sert à donner la position de la came en fonction du jeu.

Maintenant que tout est bien monté on va pouvoir faire une vidéo.....donc à suivre.

Lundi 23 Décembre2013

Voici la Vidéo-Démo du réducteur + moteur Brushless AC + contrôleur, le tout commandé par la Carte et le Logiciel (SimAlexB ) qu'Alex a réalisés.
Le PID est parfaitement réglé, il n'y a aucune oscillation à la consigne , la position de départ ne bouge pas d'un iota, les mouvements sont rapides et précis. 
Le couple est de 120 Nm, au bout de la came de 100 mm la force est 120 Kgf....impressionnant pour un si petit moteur de 750 W.
La vitesse de rotation maxi de la came est de 1 tr/s mais il est possible de la réduire tout en conservant le même couple.

Alex va donc produire une nouvelle carte dédiée spécifiquement à cet ensemble.......

 

Jeudi 26 Décembre 2013 

Cette dernière vidéo montre le fonctionnement du réducteur activé par un jeu. 
La came reproduit même les vibrations du moteur du véhicule....pas mal non.
Qu'en dites vous ? 
Comme c'est Noël la vidéo a été faite en HD....cliquez sur Settings et choisissez qualité 1080p.

 


PS: En réécoutant la vidéo il me semble que je dis ...je vais réduire le prix....au lieu de réduire le bruit ..désolé mais c'est ma nature !!!  

Jeudi 9 Décembre 2014

Alex a finalisé la carte électronique spécifique pour la commande des moteurs brushless AC associés à leur contrôleur.


photo.a

Cette carte est destinée qu'à un seul moteur, pour le 3DOF il faudra donc 3 cartes identiques. 

A droite de l'image ce n'est pas le contrôleur AC mais tout simplement l'alimentation de la carte.
Cette alimentation convient pour plusieurs cartes, 6 cartes et plus.

  Suite au retard pris sur ce projet le simulateur 3 DOF sera réalisé avant le 2 DOF 
 
A Suivre...

Lundi 20 Janvier 2014

photo (3)a

Alex vient de terminer les 3 cartes spécifiques aux moteurs AC pour le 3 DOF.
Une nouvelle commande de réducteur et moteurs + contrôleurs a été faite, on attend la livraison.
Actuellement il se penche sur une nouvelle carte pour moteur d' EG plus abordable au niveau prix que la carte universelle.
Le kit 2 DOF se composera de : 1 Carte pour 2 moteurs + 1 convertisseur USB + le logiciel

A suivre....

Vendredi 24 Janvier 2014

photo (4)a

Voici les 3 cartes de commande qui se connectent sur les 3 contrôleurs des moteurs brushless AC.
Les tests sont concluants, tout fonctionne parfaitement bien, Alex a bien bossé.
Il est temps que je retrouve mon atelier afin de poursuivre la construction du simulateur 3 DOF.
La livraison du troisième réducteur est en cours, par contre j'attends toujours le troisième moteur+contrôleur.

Lundi 27 Janvier 2014

photo (6)a

Alex vient de réaliser une nouvelle carte spécialement étudiée pour commander la carte Sabertooth.

Cette carte a deux sorties et son prix de revient est bien plus abordable que celui de la carte universelle. Pour le moment c'est un prototype car il faut encore la tester. Vous en saurez un peu plus d'ici quelques jours.

A  Suivre...

Très prochainement Alex va tester la nouvelle carte dédiée à la carte Sabertooth ( moteurs d' EG ), le prix à la baisse du nouveau Kit ( carte + logiciel ) sera alors fixé.
Bien sûr les caractéristiques de la carte seront publiées dans la foulée.
Ceux qui sont intéressés par ce Kit pourront me contacter. 

Mercredi 5 Février 2014

Bon ben voilà, je suis de nouveau en Alsace, je retrouve mon atelier que j'ai abandonné depuis plus d' un mois

Je suis allé chez mon fournisseur d'alu pour acheter une barre pleine de 40 x 25 ( longueur 1 m ) afin de faire 4 autres cames.
Je vous rappelle que le simulateur 3 DOF est actionné par 3 moteurs et 3 réducteurs. Chaque réducteur aura 2 cames, donc 6 au total.

Voilà, les machines ont repris du service.

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Je suis en train d'usiner 4 nouvelles cames identiques aux 2 premières.

P2042860a

Une poulie de ce type va prendre place sur chaque axe des 3 réducteurs.
Pour pouvoir la monter un alésage de 25 mm doit être usiné ainsi qu'une rainure de clavette.

Dans la foulée Alex et moi nous avons dessiné sur un panneau la structure du socle à l'échelle 1 ainsi que la structure mobile.
Aujourd'hui Alex s'est occupé à commander les longueurs des profilés acier nécessaires à cette construction.
Je pense que demain on va pouvoir découper toutes les pièces dans le but de faire effectuer les soudures.

Jeudi 6 Février 2014

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Voici les 6 cames, elles sont prêtes pour être montées.
Il est important que les rainures de clavette correspondent parfaitement sur le même couple de came.
La solution était de faire la rainure sur une came puis de la prendre comme gabarit pour effectuer la rainure sur la seconde came. 
Des deux axes sont écartés de 100 mm ( axe réducteur, axe taraudage . )

P2052865a

Les 3 poulies sont également achevées ainsi que les 3 entretoises.....il en manque une sur la photo.

Samedi 8 Février 2014

P2082879a

Voici l'un des 3 réducteurs qui se positionne sur la structure du socle.
Sur l'axe traversant du réducteur sont montées deux cames ainsi qu'une poulie.
La poulie donnera la position de départ de la came ( position horizontale ) grâce à une courroie qui entraîne la poulie de l'encodeur situé au pied du réducteur.

Vendredi 14 Février 2014

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Voici le support d'un réducteur, il est en aluminium anodisé, les trous sont percés pour sa fixation ainsi que ceux de l'encodeur sur la face verticale.
Le gros trou central permet le passage du câblage du moteur brushless.
Trois pièces identiques sont faites.

P2142885a

Les trois encodeurs qui déterminent la position de départ de chaque came sont à présent achevés.
Il me reste à monter les réducteurs et les encodeurs sur leurs supports respectifs.

P2152897a

 

P2152895a

Le réducteur est monté sur son support, tous les jeux sont fonctionnels.
Sur la seconde photo la courroie ne semble pas tendue, c'est normal, je n'ai pas serré les vis de fixation du réducteur.
La prochaine étape sera le montage de cet ensemble sur le socle du simulateur.

P2142888a

Cette pièce est une bielle qui se fixera sur les 2 cames du réducteur.

P2142889a

Voici en détail le montage de la rotule M12, pour le 3 DOF trois bielles identiques sont nécessaires.

Dimanche 16 Février 2014

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Voici la structure du socle du simulateur, les supports des réducteurs sont positionnés très exactement.
Sur cette structure métallique viendra se fixer un panneau de contreplaqué antidérapant de 18 mm. 
Les supports des réducteurs reposeront sur cette plaque de contreplaqué et seront vissés sur la structure métallique et sur le panneau.

Lundi 17 Fevrier 2014

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Je viens de fixer la bielle sur les 2 cames, sur le haut de la pièce vous pouvez voir un cardan.
Vu les angles d'inclinaison de la structure mobile +/- 20° ce cardan remplace avantageusement une rotule dont les angles sont limités à +/-13°.

Comme il faisait très beau je suis allé en Allemagne ( à 20 km ) pour me faire découper les plaques de contreplaqué antidérapant de 18 mm d'épaisseur.
Maintenant j'ai le matos qu'il me faut pour pouvoir poursuivre l'assemblage.

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Le panneau de contreplaqué antidérapant est à présent fixé sur la structure métallique.
Les 3 supports des réducteurs le sont aussi grâce à 6 Vis M6 ....3 dans l'acier et 3 dans le contreplaqué avec des écrous à frapper.
Dès que je peux je monte toute la mécanique du simulateur afin de vérifier si tout fonctionne comme je le souhaite.
Puis il faudra tout démonter pour peindre les parties en acier. !!!!!

Vendredi 21 Février 2014

J'avais commandé 6 rotules M12 et sur ces 6 une avait un filetage à gauche, il m'était donc impossible de monter la troisième biellettes. Je sais que beaucoup d'entre vous sont impatients de voir l'évolution du simulateur.

N'ayant pas encore reçu ma rotule M12 j'ai quand même fait une photo du montage avec 2 biellettes.
Demain je devrais recevoir cette rotule, ça me permettra de continuer la construction.

P2212914a

C'était assez casse- gueule de faire cette photo !!!

Tout est monté sur cardans et rotules et sans la troisième attache ça part dans tous les sens.
Je suis un peu frustré de ne pas pouvoir monter la troisième biellette....et c'est justement la dernière rotule à monter qui avait un filetage à gauche....les boules !!!
Il faudrait prendre l'habitude de commander une pièce en plus que nécessaire...mais bon ça a un coût !!!

Voilà , en cherchant bien dans mes armoires j'ai trouvé une rotule M12....je suis vraiment nul !!!!
Aussitôt trouvée, aussitôt montée.

P2242916a

Je suis très satisfait du montage tout est parfaitement parallèle au socle, la vérification a été faite au niveau à bulle.
Comme j'ai réduit la taille de la came de 100 à 80 mm les angles d'inclinaison se sont réduits également aux alentours de +/- 18° .
Maintenant Alex doit brancher toute l'électronique.

P2242922a

C'est tout le câblage, il manque juste encore la connexion de l'encodeur de la position de départ.

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( position haute )

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( inclinaison vers l'avant )

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( inclinaison vers la gauche )

P2242921a

( position basse )

Entre la position basse et la position haute le déplacement est de 160 mm.
Si je vous dis que ça déménage......vous pouvez me croire.
Demain je fais la vidéo si bien sûr ça vous intéresse !!!

Mardi 25 Février 2014

Je vous avais promis une vidéo, la voici.

 

 

Alex a vraiment fait du très bon boulot, tant en électronique qu'en logiciel, tout le mérite lui revient 

Le papa est très fier de de son fils.

Samedi 1 Mars 2014

P3012926a

Le siège est fixé, j'ai fait en sorte que le centre de gravité de la structure mobile ( complète + le pilote ) soit positionné pour que les 3 moteurs aient la même charge à déplacer.

P3012923a

C'est le coffret qui va contenir toute l'électronique ainsi que les contrôleurs, je l'ai réalisé en médium de 10 mm il sera peint de la même la couleur que le socle.
Ne vous inquiétez pas il y aura des ouvertures pour que le refroidissement des contrôleurs soit assuré.
Comme il est placé ça sera sa position définitive, je veux à tout prix dissimuler tous les câbles. 

Pour continuer à suivre ce projet veuillez vous rendre à l'article  "  Suite Simulateur 3 DOF  "

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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21 mars 2013 4 21 /03 /mars /2013 13:15

Jeudi 21 Mars 2013

Mon fils est en train de peaufiner le PID pour les deux moteurs.
Il m'a montré sur l'ordinateur à quoi ressemble la courbe pour atteindre la consigne.
Le but du PID est d'arriver le plus rapidement possible vers la consigne sans la dépasser ni osciller.
Suite à ses calculs il a obtenu un gain important en rapidité.

correcteur proportionnel gain=8

Voici la courbe, actuellement le temps de déplacement du siège de la position d'équilibre à celle de tout en avant, ou tout en arrière est de 0.4s
La courbe montre un léger dépassement de la consigne.....pas bon !!!
Alex cherche à modifier cette courbe pour qu'elle vienne mourir sur la consigne dans un temps restreint.

PID1

Voici la meilleure courbe qu' il a pu configurer.
En 1.6 d' amplitude se trouve la position d'équilibre du siège, en 0.7 l'inclinaison maximale.
Le temps nécessaire pour effectuer ce mouvement est de 0.25 s....c'est super rapide et il n'y a aucun dépassement de consigne.
La tension des moteurs a été portée à 24V.

logiciel-copie-1

Le logiciel qu' Alex a écrit permet de valider les effets en % souhaités, et de choisir le jeu.
Dans ce cas précis DIRT2 et 3...F1 2012....2011...Rfactor 1 et  2....
Pour vérifier le bon fonctionnement des deux axes un test est possible sur ( Form2 ).

A  Suivre.....


Dimanche 7 Avril 2013.

 

On me demande assez souvent la référence des motoréducteurs que j'ai utilisés.

 

Voici le lien : link     Moteur Doga  24 V.....12 Nm.....40 tr/min en charge.

 

Dans la dernière version la carte électronique Velleman n'est plus utilisée, elle est remplacée par une carte personnelle.

Un logiciel réalisé spécifiquement pour le simulateur a été préféré au X-Sim bien trop compliqué.

A  Suivre....

Les cartes électroniques et le logiciel sont disponibles à la vente. 

Le Kit 2DOF - DC est composé de :

2 Cartes électroniques à 80 € pièce

1 Carte d'alimentation à 100 €

1 Convertisseur USB à 35 €

1 Logiciel pouvant commander 6 DOF à 50 €

Le prix du Kit est de : 345 €


 

 

 

 

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